为了使电石渣达到设计指标，从以下几个方面进行了优化。
1、给矿
选铅系统铅原矿调浆后进入电石渣对辊式破碎机进行破碎，破碎后分别进入铅浮选扩产后的老系列和新系列浮选作业。大小系列设计处理能力分别为180t/d和80t/d，铅原矿调浆后分配不均，造成选铅系统给矿不稳定，以至浮选浓度不稳定，从而影响浮选指标。
改造方案：在铅原矿调浆后泵入的选铅老浓缩机的管路上加1个三通阀门，可通过调节阀门将铅原矿给入到新或老浓缩机，保证大小浮选系列的给矿均匀。从现场生产来看，这一优化改造取得了很好的效果。
2、活性炭
活性炭加入点为一次精选浮选槽。活性炭可净化作业环境，降低泡沫黏性，防止“跑槽”现象的发生。为了确定活性炭的最佳用量，进行了活性炭用量的相关试验。
经试验研究发现：在原来的活性炭加入点基础上，新增搅拌槽为加入点，其活性炭的作用效果更加明显，延长了净化时间，而且对各作业点都有明显的效果，从泡沫情况来看，虚泡、大泡数量大幅度减少，刮出的精矿泡沫黏度降低，泡沫冒槽的情况明显好转。
3、药剂试验
不同矿物浮选效果的优劣关键在于捕收剂对目的矿物的选择性吸附。改造前选铅工段使用单一丁基黄药为捕收剂，黄药是一种不稳定的化合物，遇热分解，遇水或酸也可分解，因此黄药不能长时间保存以免失效。扩产改造后改为丁基黄药+乙硫氮(用量比1∶1)作为捕收剂，丁基黄药与乙硫氮的联合使用提高了捕收剂的选择性，取得了较好的生产指标，同时也降低了药剂的单耗，在一定程度上节约了成本。
（1）捕收剂用量
5组试验活性炭用量均为0.3g，硫酸锌用量均为330g/t。捕收剂用量试验结果可知：丁基黄药+乙硫氮用量为100g/t时，各项指标均较好。与试验结果相比，现场回收率低的原因可能是药剂用量不足或浮选时间不够。
（2）活化剂用量
5组试验活性炭用量均为0.3g，丁基黄药+乙硫氮用量均为100g/t。硫酸锌用量试验结果可知：当硫酸锌用量为280g/t时，各项指标比较经济合理。试验确定的最佳药剂制度为丁基黄药+乙硫氮用量100g/t、硫酸锌280g/t、活性炭60kg/班。
4、优化改造效果
选铅系统优化改造后，经一段时间的生产实践，现场电石渣铅品位得到了提高。优化改造后的生产技术指标可知：经过优化改造后，相比改造前电石渣铅品位提高了近7百分点，富集比提高4～5，外售电石渣价格也因此提高了一个级别，获得了较大的经济效益。
综上，此次对选铅系统的技术改造后大大地提高了电石渣的品位，有效提高了电石渣的售价，为该选铅厂创造了极为可观的经济效益。
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